某海域上，一艘FPSO在涌浪中保持平稳生产。甲板上，LARS系统稳稳完成ROV收放作业；船体工艺舱内，污水处理、制氮系统等橇装设备24小时连续运转，支撑浮式生产装置全天候高效运行。这些看似分散的核心配套装备背后，是中国海工产业从“总装体量领先”向“核心技术突破”升级的缩影。

　　全球海洋工程向深水化、模块化、智能化方向持续升级，中国海工产业在船舶总装、大型平台建造领域已跻身全球前列，但核心工艺模块、高端特种装备等环节，长期是国产化的短板。随着产业分工逐步细化，专注于核心配套的模块化系统集成商逐步成长，与总装型企业形成协同效应，共同推动海工装备国产化升级。

　　杰瑞集团依托二十余年油气装备与工程积淀切入海洋工程赛道，聚焦FPSO/FLNG核心工艺橇块、甲板特种作业装备、水下成套装备三大板块，走出“油气技术海上复用、模块化工厂预制、全周期服务配套”的特色发展路径，成为海工核心配套国产化的代表性力量。

　　据中商产业研究院2025年报告，全球海洋工程装备市场规模稳步增长，预计2030年将达到5200亿美元，年均增速约7.2%。行业呈现两大明确趋势：一是开发深度持续向深水、超深水延伸，带动水下生产系统、浮式生产装置需求持续释放；二是模块化建造成为行业主流模式，产业链分工逐步细化，核心工艺模块、特种作业装备的专业化供应成为行业共识，为垂直领域的专业厂商打开成长空间。

　　从竞争格局看，全球海工产业已形成清晰阵营：欧美企业主导高端设计与核心工程总包，韩国企业在大型浮式装置建造领域优势突出，中国则凭借强大的制造能力与成本优势，逐步跻身全球前列。克拉克森研究数据显示，2024年全球海工装备订单成交金额约268亿美元，创下近十年第二高成交规模；其中中国累计承接106艘海工装备订单，总金额约116亿美元，占全球订单总量的42.6%，继续位居全球第一。

　　国内方面，《2025年中国海洋经济统计公报》显示，当年我国海洋工程装备制造业增加值达到1858亿元，同比增长10.2%，产业正加速向高附加值核心配套环节突破。

　　国内海工产业在大型船舶、半潜式平台、集装箱船等总装领域已具备全球竞争力，中国船舶集团、中集集团等企业位居全球前列。但FPSO核心处理模块、高端甲板特种装备、深海水下成套设备等核心配套环节，长期依赖进口，或由总装厂对外分包，整体国产化率有待提升。

　　这类核心配套装备技术壁垒高、船级社认证要求严、复杂海况适配性要求高，单纯依靠总装厂自研投入产出比低，难以做深做透，需要专业厂商深耕细分领域实现技术突破。而模块化建造模式的普及，进一步放大了专业配套的需求——FPSO等浮式装置越来越多地采用“船体总装+核心模块预制”的并行建造模式，核心工艺橇块、甲板系统、水下装备单独预制后再上船对接，大幅缩短建造周期。这一趋势下，核心配套装备的专业化、模块化、预制化需求持续释放，推动海工产业链从“大而全”向“总装+专业配套”的分工模式升级。

　　区别于总装企业聚焦船体平台建造，专业模块化系统集成商的核心定位，是依托工艺技术积累，聚焦浮式装置的核心配套环节，在细分领域做深做透，与总装厂形成协同互补。

　　技术层面，依托陆上工业领域的工艺积累向海上迁移，快速实现核心技术突破，避免从零开始的研发投入；

　　制造层面，采用工厂化预制、厂内FAT满载联调模式，大幅减少海上现场调试工作量，缩短海上作业窗口期，降低施工风险，保障质量一致性；

　　服务层面，具备工艺设计、装备制造、现场安装、调试运维全链条服务能力，单一责任主体承接一体化分包项目，避免多方推诿，适配海外项目对全周期服务的高要求。

　　对于整个海工产业链而言，专业系统集成商的成长，填补了总装厂在细分配套领域的能力空白，二者形成“总装做体量、配套做深度”的分工格局，共同提升中国海工的全球竞争力。

　　杰瑞海洋工程的发展路径，本质是油气领域的技术、工程与服务能力向海洋场景的延伸与复用，而非从零切入海洋赛道。依托集团二十余年油气装备成橇经验，将陆地极端工况技术向海洋场景迭代，走出了一条不追逐整船总包、聚焦核心配套环节的差异化发展路径。

　　杰瑞的海上装备能力，沿着“单机设备—成套系统—模块集成—全链条服务”逐步迭代，技术源头始终扎根于油气装备积淀：

　　2003年，为中海油提供第一台单机单泵回注橇，助推南海油气开发，成为海上装备起点；

　　2008年，成为国内首家为海上平台提供回注服务的企业，积累海上工况运维经验；

　　2016年交付首台海上平台压缩机组，将陆地气体处理装备技术向海上场景迁移；

　　2019年实现海底管道预调试技术重大突破，打通深海水下管线年LARS系统成功交付，补齐ROV收放等特种甲板装备能力；

　　2023年正式切入FPSO核心工艺橇块领域，与国际头部企业达成战略合作，进入全球浮式装置供应链体系；2024-2025年海外订单批量落地，服务Petrobras、Golar LNG、Genting Group、BW Offshore、Yinson等国际客户。

　　不同于传统海工企业的重资产路线，杰瑞海工的核心底座来自集团的产业协同：研发层面共享11大研发中心与国家级试验平台；供应链复用油气装备全球采购体系；资质层面复用API、ASME、ISO等工业标准体系；全球化网络共享烟台、休斯顿、迪拜三大制造基地与覆盖70多个国家的服务网点，无需为海工业务单独从零搭建体系，形成天然的差异化优势。

　　杰瑞海工形成FPSO/FLNG工艺橇块、甲板特种工程装备、深海水下成套装备三大产品矩阵，同时叠加设备销售、租赁、现场工程服务的增值模式，为浮式生产装置、海上平台、科考救助打捞等场景提供成套解决方案。

　　工艺橇块是FPSO内部生产运转的核心，杰瑞产品覆盖污水处理单元、舱底水处理单元、分油机、PSA/膜制氮、仪表风成套设备，全部采用模块化橇装设计，工厂预制测试后现场快速对接。

　　污水处理单元采用碟片式分离技术，处理能力覆盖10~100m³/h，处理精度可达15ppm，可适配最高3000ppm的高含油进水工况，通过氮气保护系统保障危险区域安全运行，搭载智能化控制系统支持远程监控与故障报警；

　　舱底水处理单元采用破乳与超滤组合工艺，稳定适应多种油型及高负荷工况，出水水质长期稳定达标，模块化紧凑设计占用空间小；

　　制氮系统同时覆盖PSA变压吸附与膜制氮两条技术路线Nm³/h，PSA制氮纯度最高可达99.995%，露点最低可达-70℃，匹配管道吹扫、惰性保护、仪表风等多元用气需求。

　　相关橇装设备已通过DNV、ABS等主流船级社认证，批量应用于巴西、印尼、土耳其等海外多个FPSO、FLNG项目，成功切入国际浮式装置供应链，实现核心工艺橇块的国产替代出海。

　　甲板装备是海上平台、科考船、救助船的作业核心，杰瑞产品线涵盖LARS释放回收系统、海洋起重机、波浪补偿单元、绞车、A架、舷侧作业伸缩臂等。

　　其中3600米作业级LARS系统是代表产品，包含伸缩臂、多油缸、四连杆等多种构型，安全工作载荷覆盖3~20吨，绞车容缆量最大600米，可在6级海况下稳定作业，支持本地与远程双控制模式，已在南海、东海多个深水项目落地应用，打破了该类装备长期依赖进口租赁的局面。

　　海洋起重机、绞车、A架等产品，安全工作载荷覆盖3-120吨，工作半径覆盖2-30米，可配置恒张力、主动/被动波浪补偿功能，具备远程故障诊断报警能力，适配多类海洋作业载体。所有甲板装备均通过DNV、ABS、CCS、BV等船级社认证，满足海上防爆与安全规范要求。

　　水下装备是深海开发的技术高地，也是国产化难度最高的环节之一。杰瑞掌握水下压力补偿、ROV协同交互、深水防腐等核心技术，形成海底管道预调试成套设备、水下分配单元、水下导向钻进系统等产品矩阵。

　　海底管道预调试成套设备包含水下清管橇、水下试压橇、水下分配单元，其中水下分配单元作业水深可达2000米，工作压力75MPa，支持多通道拓展，可完成深水海管清管、试压、流体分配作业，填补了国内该领域的技术空白；

　　整套设备支持ROV远程操控，已完成深水模拟与全工况协同作业试验；水下导向钻进系统可实现海底定向钻进，最大作业水深200米，最大水平钻进距离85米，钻具定位精度误差≤±1m/100m，配置完备监控系统实现作业自动化，适用于海底管线修复、基础安装等场景。

　　同时配套磨料射流切割、金刚石绳锯等特种水下装备，可支撑海上平台弃置拆解、桩基切割等工程场景。

　　海工装备的竞争，不止是产品参数的比拼，更是研发体系、质量管控、全球服务的综合较量。

　　：依托集团近五年累计超20亿元的研发投入，共享材料研究、仿真计算、状态监测、理化检测等公共研发平台，具备力学、流体、运动、热场等复杂仿真计算能力，以及金相、硬度、光谱等深度检验分析能力，所有海工装备均经过严格的出厂测试与工况模拟，保障海上运行可靠性。

　　：全面满足DNV、ABS、CCS、BV等主流船级社认证要求，同时运行API Q1/Q2、ISO 9001质量管理体系，具备ASME U/R压力容器资质与国内特种压力容器资质，满足IMO、SOLAS海事法规要求；项目管理采用ITP全过程质量管控，通过HAZOP、LOPA等风险分析方法识别潜在危险，保障海上作业安全。

　　：国内建立“1小时答复、24小时抵达现场”的服务响应机制，服务工程师24小时待命；海外依托20余个全球服务基地、50余家分支机构，建立本地化服务团队，7天内响应海外现场需求，提供设备供货、维保、备件供应一站式服务。同时创新“设备销售+租赁+工程服务”的多元合作模式，匹配不同客户的项目周期与资本开支需求。

　　专业模块化系统集成商的成长，对国内海工产业高质量发展具有重要价值，推动产业从“规模优势”向“质量优势”升级。

　　核心工艺模块、特种装备的国产化推进，填补了国内海工在细分领域的技术空白，改变了核心配套长期依赖进口的局面，提升了产业整体自主化水平，降低了产业链综合成本，也增强了供应链自主可控能力。

　　模块化预制、厂内联调的模式，与总装厂的船体建造并行推进，大幅减少海上现场调试工作量，缩短整体项目建造周期，提升交付效率，更好适配全球海工快速交付的行业趋势。

　　总装厂聚焦大型船体平台总装，专业厂商聚焦核心配套做深做精，二者形成优势互补的产业分工体系，避免了“大而全”模式的效率损耗，共同提升中国海工的全球竞争力。

　　长期来看，全球深海油气开发持续推进，海上风电、海洋新能源等新兴场景需求持续释放，海工核心配套装备的市场空间持续扩大，也对国产化提出了更高要求。

　　对于杰瑞这类具备工艺积淀、模块化能力、全链条服务的专业系统集成商而言，一方面可持续升级水下装备、深水工艺模块的技术能力，向更深水域延伸，巩固核心配套赛道优势；另一方面可探索海上风电、海洋新能源等新兴场景的技术复用空间，拓展业务边界。同时依托全球化布局，持续深耕国际细分市场，提升海外市场份额。

　　中国海工产业的升级，不仅需要总装领域的体量优势，更需要核心配套环节的技术突破。以杰瑞为代表的模块化系统集成商，依托油气技术积淀，在核心工艺、甲板装备、深海水下三大板块实现国产化突破，为海工产业链补短板、提效率，也为产业分工升级提供了差异化样本。

　　未来随着产业分工持续细化，专业配套厂商将在海洋工程国产化进程中占据更重要的位置，与总装型企业协同发展，共同支撑中国海工装备向高端化、全链条化升级，为全球海洋工程产业贡献更多中国方案。

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